Defectos comúns e contramedidas para pezas carburizadas
Na capa carburada aparecen na capa carburizada - como os carburos
Causas de defectos:
Concentración excesiva de carbono superficial
1. Volume excesivo de pingas en carburización por goteo
2. Gas excesivo de enriquecemento na carburización da atmosfera controlada
3. Contido excesivo de cianuro no baño de sal durante a carburización líquida
4. Taxa de refrixeración demasiado lenta despois do arrefriamento do aire a capa carburizada
Contramedidas:
1. Reducir a concentración de carbono superficial, reducir o volume de pingas durante a fase de difusión e aumentar adecuadamente a humidade durante a fase de difusión. Alternativamente, reduce o volume de pingas durante a fase de carburización.
2. Reducir o catalizador usado na carburización sólida.
3. Reducir o contido de cianuro na fase de carburización de líquidos.
4. No verán, se a temperatura ambiente é demasiado alta, pódese explotar o aire para axudar ao arrefriamento do aire - pezas arrefriadas despois da carburización.
5. Aumenta a temperatura de extinción en 50-80 graos e amplía adecuadamente o tempo de mantemento.
6. Realice un proceso de dobre de extinción ou normaliza seguido dun calado ou normalízase seguido de temperado alto -, seguido dun proceso de temperamento e temperado.
Na capa carburizada aparecen grandes cantidades de austenita retida.
Causas de defecto:
1. A austenita é relativamente estable, con contidos de altos elementos de carbono e aliaxe.
2. O temperamento atrasa, obtendo a estabilización térmica da austenita.
3. Refrixeración demasiado lentamente despois do temperado.
Contramedidas:
1. A concentración de carbono superficial non debe ser demasiado alta.
2. Reducir a temperatura directa de extinción ou recalentamento para controlar o nivel de ferrita núcleo a menos ou igual ao grao 3.
3. Refrixeración rápida despois do temperamento da temperatura baixa -.
4. O recalentamento de recalentamento e o tratamento en frío son posibles, ou tamén é posible o temperamento de temperatura - seguido de requirimento.
Descarburización superficial.
Causas de defecto:
1. Potencial baixo de carbono do gas do forno nas etapas tardías da carburización de gases.
2. Arrefriamento excesivamente lento despois da carburización sólida.
3. Refrixeración de aire excesivamente longo despois da carburización.
4. Refrixeración sen protección nun pozo de refrixeración.
5. Forno de aire que se apaga sen gas protector.
6. A desoxidación incompleta do baño de sal durante o apagado nun baño de sal.
Contramedidas:
1. Recarburizar nun medio cun potencial de carbono adecuado.
2. Tiro pegado despois de apagar.
3. Subvención de moenda: permítese unha certa capa descarburada (inferior ou igual a 0,02 mm) para partes maiores.
Despois de apagar, a capa carburizada desenvolve unha estrutura de troostita (estrutura negra).
Causa de defecto:
Alto contido en osíxeno no medio de carburización: o osíxeno difúndese nos límites do gran, formando óxidos de CR, MN e SI, esgotando os elementos de aliaxe e reducindo a endurecemento.
Solucións:
1. Controla a composición do gas do forno para reducir o contido de osíxeno.
2. O peening de tiro pódese usar como remedio.
3. Mellora a capacidade de refrixeración do medio de extinción.
A excesiva ferrita no núcleo resulta nunha dureza insuficiente.
Causas de defecto:
1. Temperatura baixa de extinción
2. Insuficiente de recalentamento e calmante do tempo de retención, unha taxa de refrixeración insuficiente
3. Ferrite non resolta no núcleo
4. Produtos de descomposición austenita no núcleo
Solucións:
1. Malorar e calmar segundo o proceso normal
2. Aumenta adecuadamente a temperatura de calma e amplía o tempo de retención
Profundidade de capa de carburación insuficiente
Causas de defecto:
1. Baixa temperatura do forno e curto tempo de mantemento
2. Concentración de axentes de carburización baixa
3. Fugas do forno
4. Composición anormal de baño de sal de carburización
5. Carga excesiva de forno
6. A escala de óxido ou depósitos de carbono na superficie da peza
Solucións:
1. Axuste a temperatura de carburización, o tempo, a velocidade de goteo e o selado do forno segundo a causa.
2. Fortalecer a inspección de sal de carburización e condicións de traballo.
3. Limpar as pezas a fondo.
4. Se a capa carburizada é demasiado delgada, pódese reparar. A taxa de reparación é a metade da de carburización normal, aproximadamente 0,1 mm/h.
Profundidade de capa carburada desigual
Causas de defecto:
1. Temperatura do forno desigual
2. Circulación de atmosfera do forno deficiente
3. Deposición negra de carbono na superficie
4. Grandes diferenzas de temperatura na cámara de carburización sólida e distribución desigual do catalizador
5. Rust, manchas de aceite, etc. na superficie da parte
6. Rugosidade da superficie inconsistente
7. Densidade pendente desigual de pezas
8. Estrutura en bandas na materia prima
Solucións:
1. Pezas completamente limpas antes de carburizar
2. Elimine os depósitos de carbono no forno
3. Asegúrese de espazos e carencias iguais entre as partes ao suxeitar
4. Comprobe regularmente a uniformidade da temperatura do forno
5. Sen estrutura en bandas na materia prima
6. Comprobe regularmente a temperatura do forno, a atmosfera e as condicións de carga
Baixa dureza superficial
Causas de defecto:
1. Baixa concentración de carbono superficial
2. Austenita excesiva conservada na superficie
3. Formación de troostita na superficie
4. A temperatura de extinción de alta resulta nunha gran cantidade de carbono disolto en austenita, obtendo unha gran cantidade de austenita retida despois do apagamento.
5. A baixa temperatura de calefacción de extinción ten como resultado un carbono insuficiente disolto en austenita, dando lugar a un baixo contido en carbono na martensita apagada.
6. A temperatura de temperamento é demasiado alta.
Contramedidas:
1. Baixa concentración de carbono; Re - é posible a infiltración.
2. Austenita excesiva retida: temperatura a alta temperatura seguida de re - Quenching.
3. Estrutura de troostita Presente: Re - A extinción é posible.
4. Disciplina estrita do proceso de tratamento térmico.
Corrosión e oxidación superficial.
Causas de defecto:
1. Axente de carburización impura que contén auga, xofre e sulfatos.
2. Fugas de forno de carburización de gas. Durante a carburización sólida, o acelerador derrete na superficie da peza. Despois de carburizar líquidos, a sal residual adhírese á superficie da peza.
3. High - Temperatura Saída do forno cun refrixeración de aire insuficiente.
4. Calibración incompleta de forno de sal; quentar nun forno de aire sen atmosfera protectora; e non limpar pronto despois de apagar.
5. Superficie de parte impura.
Contramedidas:
1. Controla estrictamente a composición do axente de carburización e o baño de sal.
2. Comprobe regularmente os selos de equipos.
3. Limpar e aclarar as superficies da parte pronto.
4. Uniferce estrictamente ás disciplinas do proceso.
Pezas carburadas rachaduras
Causas de defectos:
1. Taxa de refrixeración demasiado lenta, transformación microestrutural desigual.
2. Cando o aceiro de aleación é aire - arrefriado despois da carburización, unha capa de austenita non transformada permanece debaixo da troostita superficial. Durante o refrixeración posterior ou cando se deixa a temperatura ambiente, esta capa transfórmase en martensita, aumentando o volume específico e xerando tensión de tracción.
3. Taxa de refrixeración demasiado rápida durante a primeira forma de escalada ou complexa forma de obra de traballo.
4. Excesiva durabilidade - Mellorar os elementos de rastrexo (mo, b).
Contramedidas:
1. Taxa de refrixeración lenta despois da carburación para permitir que a capa carburizada se sometera a unha transformación eutectoide completa durante o arrefriamento.
2. A velocidade de refrixeración acelera despois da carburación para obter a austenita retención de martensita +, relaxando así a tensión de tracción xerada pola transformación microestrutural na capa interna.
3. Para racharse durante a extinción, a taxa de refrixeración lenta, realice probas de proceso con elementos de rastro ou aumente a temperatura media de extinción.
Embrittlement de hidróxeno en alto - aceiro de aleación
Causas de defectos:
1. Contido excesivo de hidróxeno no gas do forno.
2. A temperatura de carburización demasiado alta facilita a difusión de hidróxeno.
3. A extinción directa despois da carburación impide que o hidróxeno precipita e deixe o aceiro nun estado supersaturado.
Contramedidas:
1. Refrixeración lenta despois da carburización.
2. Despois do extinción directa, temperar rapidamente por encima dos 250 graos.
3. Pare o subministro de axentes de carburización antes de eliminar a parte do forno, purgar o hidróxeno con nitróxeno e logo calmar directamente.
Baixa concentración de carbono na capa carburizada.
Causas de defecto:
1. Potencial de carbono baixo no forno, baixa temperatura, baixo volume de pingas ou fugas de forno.
2. Formación ou revestimento negro de carbono na superficie da peza, carga excesiva do forno.
3. Atmosfera do forno desigual ou baixa presión do forno, dando lugar a puntos mortos.
4. Moi pouca distancia entre pezas de traballo, obtendo unha mala circulación do forno.
5. Descarburización durante Post - Refrixeración de carburización.
Contramedidas:
1. Comprobe frecuentemente a temperatura do forno e o volume de pingas de axentes de carburación durante a carburización.
2. Preste atención ao forno gas e presión.
3. Evite as fugas do forno e as paradas dos ventiladores ou a rotación inversa.
4. Distancia entre pezas superiores a 1 cm.
. Despeje queroseno ou metanol no pozo para a protección.
Capa carburada excesivamente grosa
Causas de defecto:
1. Temperatura de carburización demasiado alta, mantendo o tempo demasiado tempo
2. Volume de caída excesiva, alto potencial de carbono no forno
3. Inspección de mostra inexacta
Contramedidas:
1. Implementar medidas de proceso en función da causa
2. As capas carburizadas que superan o límite superior do debuxo non están cualificadas. Non obstante, se a desviación está a menos de 0,05 mm da especificación do debuxo, pódense aceptar por arbitraxe ou solicitar a súa reutilización.
Distorsión excesiva de pezas carburadas
Causas de defecto:
1. Método de carga de forno de carburación inadecuado ou selección
2. Temperatura de carburización demasiado alta, desigual e inestable Gas e presión
3. Temperatura de extinción directa demasiado alta
4. Arranxo inadecuado de dobre calado
5. Método de calefacción inadecuado, axente de extinción e método de refrixeración
6. A excesiva reelaboración de extinción
7. Concentración desigual e profundidade da capa carburizada por parte, provocando deformación irregular durante o calmante
8. A peza ten unha forma complexa e un grosor desigual da parede, dando lugar a que algunhas superficies se carburizan, mentres que outras non están ou só parcialmente carburizadas.
Contramedidas:
1. Rod de lonxitude - As pezas en forma deben colgarse verticalmente e as pezas planas deben colocarse plana. As pezas deberían estar estables no dispositivo e non suxeitar a pretensión. A temperatura do forno debe manterse sen problemas ao eliminalas do forno.
2. O rescatamento directo debe ser pre - refrixerado. Intente usar un único calado en vez dun dobre calado. Seleccione o proceso correcto de tratamento térmico.
3. Permitir bonificacións de mecanizado.
A taxa de carburización é moi lenta.
Causas de defecto:
1. Temperatura demasiado baixa.
2. Un axente de carburización excesiva, obtendo a acumulación de carbono na superficie da parte.
3. Contido excesivo de xofre no axente de carburización.
4. O rodamento do ventilador está lubricado con MOS2 e o aceite lubricante entra no forno, aumentando o contido de xofre.
5. A fuga de aire do rodamento do ventilador permite que o osíxeno entre no forno.
6. Auga de refrixeración do eixe do ventilador fugas no forno.
CONTRADAS: Toma as medidas adecuadas para o defecto.
A superficie das pezas da parte carburizada despois do apagamento.
Causas de defecto:
1. Actividade excesiva do axente de carburización sólida.
2. A temperatura de carburización é demasiado alta, provocando que un gran número de átomos de carbono penetren na superficie da peza sen tempo suficiente para difundir. Esta mala transición orixina unha concentración de carbono superficial excesivamente alta.
Contramedidas:
1. Quenta o alto - carbono - Parte potencial nunha atmosfera protectora (potencial de carbono (fracción de volume) 0,8%) durante 2-4 horas para reducir a concentración de carbono superficial.
2. Alternativamente, quenta a parte ata 920-940 grao nun 3% -5% mediante mestura masiva de refresco e carbón e manteña durante 2-4 horas para reducir a concentración de carbono superficial.
Glass - como aparecen nódulos na parte.
Causas de defecto:
1. Durante a carburación sólida, isto é causado por un contido SIO₂ superior ao 2% en masa no carburizador.
2. O SIO₂ reacciona con Na₂co₃ a altas temperaturas para formar unha sustancia de vidro que se adhire á superficie da peza, formando nódulos.
Contramedidas:
1. Durante a carburización sólida, o axente de carburización debe ser puro.
2. Paseo completamente o po do antigo axente de carburación.
3. Retire a area e a grava do axente de carburización e selo con arxila refractaria.
Microestrutura anormal de pezas carburizadas (ferrita gratuíta, cementita gratuíta ou ferrita de rede que rodea a cementita secundaria).
Causas de defecto:
1. Contido excesivo de osíxeno no medio de aceiro e carburizador, dando lugar a puntos suaves durante a extinción e a resistencia ao desgaste reducida.
2. O axente de carburización debe secar para eliminar a humidade.
Contramedidas:
1. Aumenta adecuadamente a temperatura de extinción e amplía o tempo de retención para conseguir unha microestrutura uniforme.
2. Seleccione un medio de extinción cunha alta intensidade de extinción.
Superenriquecido
Causas de defecto:
1. O superenriquecido durante a carburización ou o calmante, provocando un crecemento dos grans e aumento da incendencia.
2. O superenriquecido durante a carburización aumenta non só o contido de carbono na capa superficial, senón tamén os carburos, obtendo a formación de ledeburita.
Contramedidas:
1. Normalizar para perfeccionar o tamaño do gran.
2. Ao sacar un forno de sal, evite colocar a peza preto dos electrodos.
3. Comprobe os mal funcionamentos do instrumento.
